Wybór technologii produkcji kompozytów to jedna z najważniejszych decyzji projektowo-biznesowych. Od niej zależą koszt jednostkowy, jakość, skalowalność, ryzyko braków oraz możliwość certyfikacji. Nie istnieje jedna „najlepsza” technologia – istnieje najlepiej dopasowana do konkretnego przypadku.
Poniżej znajdziesz uporządkowany schemat wyboru, oparty na realiach przemysłowych.
Krok 1: Określ wymagania produktu
Zanim spojrzysz na technologie, odpowiedz na kluczowe pytania:
- jakie właściwości mechaniczne są wymagane?
- czy element jest krytyczny dla bezpieczeństwa?
- jaka jest geometria i gabaryt?
- czy liczy się jakość obu powierzchni?
- jakie są wymagania normowe / certyfikacyjne?
➡️ Jeśli wymagania nie są jasne, wybór technologii będzie losowy.
Krok 2: Zdefiniuj wolumen produkcji
Wolumen to najsilniejszy filtr decyzyjny.
- 1–10 szt. → prototypy, jednostkowe detale
- 10–500 szt. → małe i średnie serie
- 500–10 000+ szt. → produkcja seryjna
➡️ Technologia „dobra jakościowo” może być nieopłacalna wolumenowo – i odwrotnie.
Krok 3: Dopasuj technologię do wolumenu
Niski wolumen / prototypy
- laminowanie ręczne,
- infuzja próżniowa,
- OOA (out-of-autoclave).
Zalety: niski koszt wejścia, elastyczność
Wady: zmienność jakości, długi czas cyklu
Średni wolumen
- infuzja próżniowa (lepsza kontrola),
- RTM,
- filament winding / braiding (dla geometrii osiowych).
Zalety: dobra jakość i powtarzalność
Wady: wyższy CAPEX niż „ręczne” metody
Duży wolumen / produkcja seryjna
- HP-RTM,
- SMC / BMC (formowanie przetłoczne),
- pultruzja (profile o stałym przekroju).
Zalety: krótki cykl, automatyzacja, niski koszt jednostkowy
Wady: wysoki koszt form i linii
Krok 4: Uwzględnij geometrię i funkcję
Nie każda technologia „lubi” każdą geometrię:
- duże, płaskie elementy → infuzja, OOA
- rury, zbiorniki → filament winding / braiding
- profile ciągłe → pultruzja
- złożone detale seryjne → SMC / BMC / HP-RTM
➡️ Jeśli geometria „walczy” z technologią, koszty i braki eksplodują.
Krok 5: Sprawdź wymagania jakościowe i certyfikacyjne
- lotnictwo, kosmos → autoklaw / kwalifikowane OOA
- motoryzacja → RTM, HP-RTM, SMC
- przemysł → infuzja, RTM, pultruzja
Certyfikacja często zawęża wybór do 1–2 technologii.
Krok 6: Policz realne koszty (nie tylko materiał)
Porównuj całkowity koszt wytworzenia (TCO):
- robocizna,
- czas cyklu,
- braki i poprawki,
- energia,
- amortyzacja form i maszyn,
- kontrola jakości.
➡️ Tańsza technologia na papierze bywa droższa w produkcji.
Najczęstsze błędy przy wyborze technologii
- wybór „najtańszej” technologii bez liczenia skali,
- kopiowanie rozwiązań bez uwzględnienia wolumenu,
- ignorowanie czasu cyklu,
- automatyzacja niestabilnego procesu,
- brak planu rozwoju (skalowania).
Prosty schemat decyzyjny (w skrócie)
1️⃣ Wymagania → mechanika, jakość, certyfikacja
2️⃣ Wolumen → prototyp / seria / masówka
3️⃣ Geometria → płaska, osiowa, złożona
4️⃣ Koszt TCO → nie tylko materiał
5️⃣ Skalowalność → co dalej za 12–24 miesiące?
Podsumowanie
Wybór technologii produkcji kompozytów to decyzja systemowa, a nie pojedynczy parametr.
Najlepsze projekty:
- zaczynają od wymagań i wolumenu,
- wybierają technologię „wystarczająco dobrą”,
- zostawiają przestrzeń na skalowanie,
- liczą pełne koszty procesu.
➡️ Na kompozyty.net w kolejnych artykułach pokażemy konkretne ścieżki decyzyjne: który proces wybrać w zależności od branży, wolumenu i budżetu – z przykładami z rynku.
